Glas heeft goede transmissie- en lichttransmissieprestaties, hoge chemische stabiliteit en kan volgens verschillende verwerkingsmethoden een sterke mechanische sterkte en warmte-isolerende werking verkrijgen.Het kan glas zelfs onafhankelijk van kleur laten veranderen en overmatig licht isoleren. Daarom wordt het vaak in alle lagen van de bevolking gebruikt om aan verschillende behoeften te voldoen. Dit artikel bespreekt voornamelijk het productieproces van glazen flessen.
Natuurlijk zijn er redenen om glas te kiezen voor het maken van flessen voor dranken, wat ook het voordeel is van glazen flessen. De belangrijkste grondstoffen van glazen flessen zijn natuurlijke ertsen, kwartsiet, natronloog, kalksteen, enz. Glazen flessen hebben een hoge transparantie en corrosiebestendigheid en zal de materiaaleigenschappen niet veranderen bij contact met de meeste chemicaliën.Het productieproces is eenvoudig, modellering is gratis en veranderlijk, de hardheid is groot, hittebestendig, schoon, gemakkelijk schoon te maken en kan herhaaldelijk worden gebruikt.Als verpakkingsmateriaal worden glazen flessen voornamelijk gebruikt voor voedsel, olie, alcohol, dranken, specerijen, cosmetica en vloeibare chemische producten, enzovoort.
De glazen fles is gemaakt van meer dan tien soorten belangrijke grondstoffen, zoals kwartspoeder, kalksteen, natriumcarbonaat, dolomiet, veldspaat, boorzuur, bariumsulfaat, mirabiliet, zinkoxide, kaliumcarbonaat en gebroken glas.Het is een container gemaakt door smelten en vormgeven bij 1600 ℃.Het kan glazen flessen met verschillende vormen produceren volgens verschillende mallen.Omdat het bij hoge temperatuur wordt gevormd, is het niet giftig en smaakloos.Het is de belangrijkste verpakkingscontainer voor de voedingsmiddelen-, medicijnen- en chemische industrie.Vervolgens wordt het specifieke gebruik van elk materiaal geïntroduceerd.
Kwartspoeder: Het is een hard, slijtvast en chemisch stabiel mineraal.Het belangrijkste minerale bestanddeel is kwarts en het belangrijkste chemische bestanddeel is SiO2.De kleur van kwartszand is melkwit of kleurloos en doorschijnend.De hardheid is 7. Het is bros en splijt niet.Het heeft een schaalachtige breuk.Het heeft een vetglans.De dichtheid is 2,65.De bulkdichtheid (20-200 mesh is 1,5).De chemische, thermische en mechanische eigenschappen hebben duidelijke anisotropie en zijn onoplosbaar in zuur. Het is oplosbaar in NaOH en KOH waterige oplossing boven 160 ℃, met een smeltpunt van 1650 ℃.Kwartszand is het product waarvan de korrelgrootte doorgaans op een zeef van 120 mesh ligt nadat de kwartssteen die uit de mijn wordt gewonnen, is verwerkt.Het product dat een zeef van 120 mesh passeert, wordt kwartspoeder genoemd.Belangrijkste toepassingen: filtermaterialen, hoogwaardig glas, glasproducten, vuurvaste materialen, smeltstenen, precisiegietwerk, zandstralen, wielslijpmaterialen.
Kalksteen: calciumcarbonaat is het hoofdbestanddeel van kalksteen en kalksteen is de belangrijkste grondstof voor de glasproductie.Kalk en kalksteen worden veel gebruikt als bouwmateriaal en zijn bovendien belangrijke grondstoffen voor veel industrieën.Calciumcarbonaat kan direct tot steen worden verwerkt en tot ongebluste kalk worden verbrand.
Natriumcarbonaat: een van de belangrijke chemische grondstoffen, wordt veel gebruikt in de lichte industrie, de dagelijkse chemische industrie, bouwmaterialen, de chemische industrie, de voedingsindustrie, de metallurgie, textiel, aardolie, nationale defensie, geneeskunde en andere gebieden, evenals in de gebied van fotografie en analyse.Op het gebied van bouwmaterialen is de glasindustrie de grootste verbruiker van natriumcarbonaat, met een verbruik van 0,2 ton natriumcarbonaat per ton glas.
Boorzuur: wit poederkristal of triclinisch axiale schaalkristal, voelt glad aan en geurloos.Oplosbaar in water, alcohol, glycerine, ether en essentieolie, de waterige oplossing is zwak zuur.Het wordt veel gebruikt in de glasindustrie (optisch glas, zuurbestendig glas, hittebestendig glas en glasvezel voor isolatiematerialen), wat de hittebestendigheid en transparantie van glasproducten kan verbeteren, de mechanische sterkte kan verbeteren en de smelttijd kan verkorten. .Het zout van Glauber bestaat voornamelijk uit natriumsulfaat Na2SO4, een grondstof voor de introductie van Na2O.Het wordt hoofdzakelijk gebruikt om SiO2-schuim te verwijderen en werkt als zuiveringsmiddel.
Sommige fabrikanten voegen ook glasscherven toe aan dit mengsel. Sommige fabrikanten zullen het glas ook recyclen in het productieproces. Of het nu gaat om het afval tijdens het productieproces of het afval in het recyclingcentrum, 1300 pond zand, 410 pond natriumcarbonaat en 380 pond Voor elke ton gerecycleerd glas kunnen kilo’s kalksteen worden bespaard.Dit bespaart productiekosten, bespaart kosten en energie, zodat klanten voordelige prijzen voor onze producten kunnen krijgen.
Nadat de grondstoffen klaar zijn, begint het productieproces. De eerste stap is het smelten van de grondstof van een glazen fles in de oven. Grondstoffen en glasscherven worden continu bij hoge temperatuur gesmolten.Bij ongeveer 1650 ° C werkt de oven 24 uur per dag en vormt het grondstoffenmengsel ongeveer 24 uur per dag gesmolten glas.Er gaat gesmolten glas doorheen. Vervolgens wordt aan het einde van het materiaalkanaal de glasstroom in blokken gesneden op basis van het gewicht en wordt de temperatuur nauwkeurig ingesteld.
Er zijn ook enkele voorzorgsmaatregelen bij het gebruik van de oven. Het gereedschap voor het meten van de dikte van de grondstoflaag van het gesmolten zwembad moet geïsoleerd zijn. In geval van materiaallekkage moet u de stroomtoevoer zo snel mogelijk afsluiten. Voordat het gesmolten glas stroomt uit het toevoerkanaal schermt het aardingsapparaat de spanning van het gesmolten glas af naar de grond om het gesmolten glas ongeladen te maken.De gebruikelijke methode is om de molybdeenelektrode in het gesmolten glas te steken en de molybdeenelektrode te aarden om de spanning in het gesmolten glas van de poort af te schermen.Houd er rekening mee dat de lengte van de molybdeenelektrode die in het gesmolten glas wordt gestoken groter is dan de helft van de breedte van de runner. In geval van stroomuitval en krachtoverbrenging moet de operator voor de oven vooraf worden geïnformeerd om de elektrische apparatuur te controleren (zoals elektrodesysteem) en de omgevingsomstandigheden van de apparatuur.De krachtoverbrenging kan alleen worden uitgevoerd als er geen probleem is. In geval van een noodsituatie of ongeval dat de persoonlijke veiligheid of de veiligheid van apparatuur in de smeltzone ernstig in gevaar kan brengen, moet de operator snel op de "noodstopknop" drukken om de stroom uit te schakelen. levering van de gehele elektrische oven. De gereedschappen voor het meten van de dikte van de grondstoflaag bij de toevoerinlaat moeten worden voorzien van thermische isolatiemaatregelen. Aan het begin van de werking van de elektrische oven van de glasoven moet de exploitant van de elektrische oven de elektrode controleren onthard watersysteem eenmaal per uur en onmiddellijk omgaan met de waterafsluiting van individuele elektroden. In geval van een materiaallekkage-ongeval in de elektrische oven of glasoven, zal de stroomvoorziening onmiddellijk worden afgesloten en zal de materiaallekkage worden besproeid met hoge -drukwaterleiding onmiddellijk om het vloeibare glas te laten stollen.Tegelijkertijd moet de dienstdoende leider onmiddellijk op de hoogte worden gesteld. Als de stroomstoring van de glasoven langer duurt dan 5 minuten, moet het gesmolten bad werken volgens de voorschriften voor stroomuitval. Wanneer het waterkoelsysteem en het luchtkoelsysteem een alarm geven moet er iemand worden gestuurd om het alarm onmiddellijk te onderzoeken en tijdig af te handelen.
De tweede stap is het vormgeven van de glazen fles. Het vormingsproces van glazen flessen en potten verwijst naar een reeks actiecombinaties (inclusief mechanisch, elektronisch, enz.) die worden herhaald in een bepaalde programmeervolgorde, met als doel een fles te vervaardigen en pot met een specifieke vorm zoals verwacht.Momenteel zijn er twee hoofdprocessen bij de productie van glazen flessen en potten: de blaasmethode voor een smalle flessenmond en de drukblaasmethode voor flessen en potten van groot kaliber. Bij deze twee vormprocessen wordt de gesmolten glasvloeistof gesneden door de schaarmes bij de materiaaltemperatuur (1050-1200 ℃) om cilindrische glasdruppeltjes te vormen. Dit wordt "materiaaldruppel" genoemd.Het gewicht van de materiaaldruppel is voldoende om een fles te produceren.Beide processen beginnen met het afschuiven van de glasvloeistof, het materiaal valt onder invloed van de zwaartekracht en komt de initiële mal binnen via de materiaalbak en de draaibak.Vervolgens wordt de initiële mal goed gesloten en afgedicht door het "schot" aan de bovenkant. Tijdens het blaasproces wordt het glas eerst naar beneden gedrukt door de samengeperste lucht die door het schot gaat, zodat het glas bij de matrijs wordt gevormd;Vervolgens beweegt de kern iets naar beneden, en de samengeperste lucht die door de opening op de kernpositie gaat, zet het geëxtrudeerde glas van onder naar boven uit om de oorspronkelijke mal te vullen.Door dergelijk glasblazen zal het glas een holle geprefabriceerde vorm vormen, en in het daaropvolgende proces zal het in de tweede fase opnieuw door perslucht worden geblazen om de uiteindelijke vorm te verkrijgen.
De productie van glazen flessen en potten wordt in twee hoofdfasen uitgevoerd: in de eerste fase worden alle details van de mondvorm gevormd en de afgewerkte mond omvat de binnenopening, maar de hoofdlichaamsvorm van het glasproduct zal zijn veel kleiner dan zijn uiteindelijke formaat.Deze halfgevormde glasproducten worden parison genoemd.Het volgende moment worden ze in de uiteindelijke flesvorm geblazen. Vanuit de hoek van mechanische actie vormen de matrijs en de kern een gesloten ruimte eronder.Nadat de matrijs is gevuld met glas (na het klapperen), wordt de kern enigszins teruggetrokken om het glas in contact met de kern zachter te maken.Vervolgens stroomt de samengeperste lucht (omgekeerd blazen) van onder naar boven door de opening onder de kern om de parison te vormen.Vervolgens gaat het schot omhoog, wordt de oorspronkelijke mal geopend en wordt de draaiarm, samen met de matrijs en de parison, naar de vormzijde gedraaid. Wanneer de draaiarm de bovenkant van de mal bereikt, wordt de mal aan beide zijden gesloten en vastgeklemd om de parison in te wikkelen.De dobbelsteen gaat iets open om de parison vrij te geven;Vervolgens keert de draaiarm terug naar de oorspronkelijke malzijde en wacht op de volgende actieronde.De blaaskop zakt naar de bovenkant van de mal, er wordt perslucht vanuit het midden in de parison gegoten en het geëxtrudeerde glas zet uit naar de mal om de uiteindelijke vorm van de fles te vormen. Tijdens het drukblaasproces wordt de parison niet langer gevormd door perslucht, maar door het extruderen van glas in de besloten ruimte van de primaire matrijsholte met een lange kern.Het daaropvolgende kantelen en uiteindelijk vormen zijn consistent met de blaasmethode.Daarna wordt de fles uit de vormmal geklemd en met koellucht van onderaf op de flessenstopplaat geplaatst, wachtend tot de fles wordt getrokken en naar het gloeiproces wordt getransporteerd.
De laatste stap is het gloeien in het productieproces van glazen flessen. Ongeacht het proces wordt het oppervlak van geblazen glazen containers meestal na het gieten gecoat
Als ze nog steeds erg heet zijn, wordt dit, om flessen en blikjes beter bestand te maken tegen krassen, heet-end-oppervlaktebehandeling genoemd, en vervolgens worden glazen flessen naar de gloeioven gebracht, waar hun temperatuur herstelt tot ongeveer 815 ° C, en vervolgens neemt geleidelijk af tot onder de 480°C. Dit zal ongeveer 2 uur duren.Door dit opwarmen en langzaam afkoelen wordt de druk in de container geëlimineerd.Het verbetert de stevigheid van natuurlijk gevormde glazen containers.Anders kan het glas gemakkelijk barsten.
Ook tijdens het gloeien zijn er veel zaken die aandacht behoeven. Het temperatuurverschil van de gloeioven is over het algemeen ongelijkmatig.De temperatuur van het gedeelte van de gloeioven voor glasproducten is over het algemeen lager nabij de twee zijden en hoger in het midden, waardoor de temperatuur van de producten ongelijkmatig wordt, vooral in de gloeioven van het kamertype.Om deze reden moet de glazen flessenfabriek bij het ontwerpen van de curve een waarde aannemen die lager is dan de feitelijk toegestane permanente spanning voor de langzame afkoelsnelheid, en in het algemeen de helft van de toegestane spanning voor de berekening nemen.De toelaatbare spanningswaarde van gewone producten kan 5 tot 10 nm/cm bedragen.De factoren die het temperatuurverschil van de gloeioven beïnvloeden, moeten ook in aanmerking worden genomen bij het bepalen van de verwarmingssnelheid en de snelle afkoelsnelheid.Bij het eigenlijke gloeiproces moet de temperatuurverdeling in de gloeioven regelmatig worden gecontroleerd.Als er een groot temperatuurverschil wordt geconstateerd, moet dit tijdig worden aangepast.Bovendien wordt bij glaswerkproducten doorgaans een verscheidenheid aan producten tegelijkertijd geproduceerd.Bij het plaatsen van producten in de gloeioven worden sommige dikwandige producten bij hogere temperaturen in de gloeioven geplaatst, terwijl dunwandige producten bij lagere temperaturen kunnen worden geplaatst, wat bevorderlijk is voor het uitgloeien van dikwandige producten. Gloeiprobleem van verschillende dikke wanden producten De binnen- en buitenlagen van dikwandige producten zijn stabiel.Binnen het retourbereik geldt: hoe hoger de isolatietemperatuur van dikwandige producten, hoe sneller de ontspanning van hun thermo-elastische spanning bij afkoeling, en hoe groter de permanente spanning van de producten.De spanning van producten met complexe vormen is gemakkelijk te concentreren [zoals dikke bodems, rechte hoeken en producten met handvatten], dus net als producten met dikke muren moet de isolatietemperatuur relatief laag zijn en de verwarmings- en afkoelsnelheid langzamer. probleem van verschillende soorten glas. Als de glazen flesproducten met verschillende chemische samenstellingen in dezelfde gloeioven worden gegloeid, moet het glas met een lage gloeitemperatuur worden geselecteerd als de hittebehoudtemperatuur en moet de methode voor het verlengen van de hittebehoudtijd worden aangenomen , zodat de producten met verschillende gloeitemperaturen zoveel mogelijk kunnen worden gegloeid.Voor producten met dezelfde chemische samenstelling, verschillende diktes en vormen moet, wanneer ze in dezelfde gloeioven worden gegloeid, de gloeitemperatuur worden bepaald op basis van de producten met een kleine wanddikte om vervorming van dunwandige producten tijdens het gloeien te voorkomen, maar de verwarming en De koelsnelheid moet worden bepaald op basis van de producten met een grote wanddikte om ervoor te zorgen dat producten met een dikke wand niet zullen barsten als gevolg van thermische spanning. De achteruitgang van borosilicaatglas Voor producten van Pengsilicaatglaswerk is het glas gevoelig voor fasescheiding binnen het uitgloeitemperatuurbereik.Na fasescheiding verandert de glasstructuur en veranderen de prestaties ervan, omdat de chemische temperatuureigenschap afneemt.Om dit fenomeen te voorkomen, moet de gloeitemperatuur van borosilicaatglasproducten strikt worden gecontroleerd.Vooral bij glas met een hoog boorgehalte mag de gloeitemperatuur niet te hoog zijn en mag de gloeitijd niet te lang zijn.Tegelijkertijd moet herhaald gloeien zoveel mogelijk worden vermeden.De fasescheidingsgraad van herhaald uitgloeien is ernstiger.
Er is nog een stap om glazen flessen te produceren.De kwaliteit van glazen flessen moet aan de hand van de volgende stappen worden gecontroleerd. Kwaliteitseisen: glazen flessen en potten moeten bepaalde prestaties leveren en aan bepaalde kwaliteitsnormen voldoen.
Glaskwaliteit: puur en egaal, zonder zand, strepen, belletjes en andere gebreken.Kleurloos glas heeft een hoge transparantie;De kleur van gekleurd glas is uniform en stabiel en kan lichtenergie van een bepaalde golflengte absorberen.
Fysische en chemische eigenschappen: Het heeft een zekere chemische stabiliteit en reageert niet met de inhoud.Het heeft een bepaalde seismische weerstand en mechanische sterkte, is bestand tegen verwarmings- en koelprocessen zoals wassen en sterilisatie, en is bestand tegen vullen, opslag en transport, en kan intact blijven in geval van algemene interne en externe spanning, trillingen en schokken.
Vormkwaliteit: behoud bepaalde capaciteit, gewicht en vorm, gelijkmatige wanddikte, gladde en platte mond om gemakkelijk vullen en goede afdichting te garanderen.Geen gebreken zoals vervorming, oppervlakteruwheid, oneffenheden en scheuren.
Als u aan de bovenstaande vereisten voldoet, gefeliciteerd.Je hebt met succes een gekwalificeerde glazen fles geproduceerd.Verwerk het in uw omzet.
Posttijd: 27 november 2022Andere blog
